私が当社へ入社したのは会社見学で訪れた際、社内を回っていると社員の方たちから親しく声をかけてもらい「働きやすそうな会社だな」と思ったことが決め手になりました。

入社後は、プラスチック部品の品質を確保する品質管理部に配属され、最初は製造部門の検査員が不具合と判定した部品を測定してデータを集計する作業を担当しました。
また、ラインで生産された最初の製品と最後の製品を抜き取って計測したり、成形の際にできるバリ（余分な突起物）の状態から成形の元となる金型の修理を依頼するなど少しずつ仕事の幅が広がっていきました。

測定にはミクロン単位の精度が測れる三次元測定器を使用します。操作を覚えたばかりのころは測定に時間がかかっていましたが、慣れてくると測定のスピードが上がり自分の成長が実感できました。
また、不具合が発生したときは、お客様に改善方法を記した対策書を提出します。
対策書を作成するときは、製造部門へ不具合の原因を聞きにいきますが、ベテランの工場長が新人の私にも分かるようていねいに説明してもらえるのでとても助かっています。

現在の業務は製品の測定や目視による検査などが中心ですが、品質管理は会社の信頼を守る責任の大きな仕事なので、もっと専門知識やスキルを身につけて将来は品質管理のスペシャリストを目指したいですね。

私は入社し、設計へ配属されました。設計では3Dのモデルを作成・使用し、金型の設計や図面の作成を行っていました。現在は品質管理に配置転換し、金型から成形された製品の測定や外観の確認を行っています。

設計に配属になったときは専門的な知識が全くなく、またモデルの作成等も行ったことがなかったため、本当に自分にできるのか不安でした。しかし先輩や上司のかたが初歩的な知識から細かく指導してくださいました。また、わからないことや気になったことを逐一教えてくださり、初心者の私を支えてくださったので一つずつ知識や技術を身につけることができました。
その中でたくさん失敗もしました。金型は使用している部品が非常に多く、覚えることがたくさんあります。少しでも確認を怠るとミスの原因となります。失敗を繰り返す中で自分のウィークポイントを学び、少しずつ克服していきました。
現在の品質管理でも、自分が気を付けるべき点はどこか、何をすべきかを学び克服していきたいと思います。

また、私が設計で心がけていたことは、一つのミスで金型が全てダメになることもあるため全部品・全加工を確認することです。同じく品質管理でも各製品を細かく確認し、少しでも違和感を覚えたらすぐに報告を行うようにしています。

設計で学び身につけた金型構造の知識により、どの製品にどのような問題が起きやすいのか、なぜそのような問題が起きるのかを理解し易いです。
現在、まだ品質管理に異動したばかりですが、設計の知識を活かし製品をより理解することで各問題不良にいち早く気づくことが出来るようになりたいです。